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涂裝車間是軌道客車制造過程中的能源消耗大戶，雖然采用了各種先進的節(jié)能技術(shù)，但是能耗依舊較高。通過明確各溫度范圍內(nèi)的烘干時間，科學合理地安排烘干方式，加強烘干監(jiān)控，避免了能源浪費，降低了成本，同時形成了適應公司目前涂裝生產(chǎn)方式的“集中烘干”模式，科學合理地進行涂裝生產(chǎn)，建立了“定時監(jiān)控”的烘干控制模式以及“不定時抽檢”的監(jiān)督檢查制度。

    近年來，鐵路客車迅速發(fā)展，需求量不斷增加，公司生產(chǎn)任務不斷加劇，在緊張的生產(chǎn)過程中，保證生產(chǎn)任務與產(chǎn)品質(zhì)量成為重中之重。但隨著社會的快速發(fā)展，人們對于能源消耗問題變得越來越重視，2012年公司的能源消耗量遠遠超過同行業(yè)的其他單位。隨著公司推進“精益化生產(chǎn)”管理，科學合理地利用資源，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，最大限度地降低成本成為公司當前亟待解決的問題，其中就涉及到能源消耗問題。

    涂裝生產(chǎn)是公司各類項目都必須進行的工序環(huán)節(jié)，任何產(chǎn)品都必須進行涂裝，要確保涂裝生產(chǎn)，需要大量的“風、水、氣、電”，尤其是在涂裝生產(chǎn)過程中所使用的“蒸氣”烘干，更是加劇了能源的消耗量，因此，要減少公司的能源消耗，需從涂裝車間這個能源消耗“大戶”做起。

    １、工藝改進試驗研究

    １.1烘干參數(shù)調(diào)整

    根據(jù)公司需要，在保障產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，對公司涂裝車間使用的各種類型的底漆、中涂、面漆進行烘干試驗，考察各類型涂料在不同時間段內(nèi)的實際干燥時間，精確確定干燥時間，科學合理地烘干干燥，達到節(jié)能減排目的。此試驗在實驗室進行樣板試驗，在涂裝廠噴烘漆房進行現(xiàn)場驗證試驗。

    1.1.1試驗過程

    根據(jù)各廠家涂料的施工工藝，分別對杜邦、阿克蘇以及金魚漆進行試驗。各廠家底漆、中涂、面漆施工工藝方法分別按其應用車型對應的工藝規(guī)程執(zhí)行。

    １）底漆

    40℃：各廠家底漆的實際干燥時間，不包括漆房升溫過程時間，樣板15塊（規(guī)格A4）。

    50℃：各廠家底漆的實際干燥時間，不包括漆房升溫過程時間，樣板15塊（規(guī)格A4）。

    60℃：各廠家底漆的實際干燥時間，不包括漆房升溫過程時間，樣板7塊（規(guī)格A4）。

    干燥標準：依據(jù)GB/T1728—1979《漆膜、膩子膜干燥時間測定法》，打磨無糊砂紙現(xiàn)象。

 2）中涂、面漆

試驗與底漆控制方法保持一致。

    1.1.2形成烘干數(shù)據(jù)表

    通過試驗，精確了各溫度范圍的烘干時間，并且縮短了烘干時間，降低了能耗，詳見表1。

    １.2烘干方式調(diào)整

    根據(jù)涂裝車間的廠房布局、涂裝工藝特點以及臺位周轉(zhuǎn)的特點，對目前的“分散式烘干模式”進行轉(zhuǎn)化，實施“集中式烘干模式”，最大限度地節(jié)約資源，降低能耗。

    1.2.1具體方案

    首先將涂裝廠部分漆房作為待用烘干漆房，提高漆房利用率，減少能源監(jiān)控范圍，避免不必要的浪費；其次，涂裝廠從節(jié)能角度安排生產(chǎn)，將烘干工序集中調(diào)至０點以后，并且做到使用烘房最少，既避開公司用能高峰，又讓動能開啟的鍋爐數(shù)量減少，達到節(jié)能目的。

    １.２.２方案實施

    1）廠房使用。涂裝廠南區(qū)產(chǎn)能≤2輛/d（城軌、動車組）時，將其中18個漆房作為待用漆房，無特殊情況不得擅自使用。如遇特殊情況，涂裝廠向制造技術(shù)中心申請使用，并做好使用記錄。涂裝廠南區(qū)產(chǎn)能3輛/ｄ（城軌、動車組）時，將其中14個漆房作為待用漆房，無特殊情況不得擅自使用。

    2）集中烘干。涂裝車間由“分散烘干”的管理模式轉(zhuǎn)化為“集中烘干”的管理模式，如表2所列。即涂裝車間動車生產(chǎn)中，當日各工序完成后，不再分散烘干。烘干由中控室操作，從0點開始至次日8點（藍色帶除外），按表中要求逐次烘干。

    上述方案的實施需要相關(guān)部門密切合作，尤其是涂裝廠，要根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍與動能提供單位多溝通，實現(xiàn)涂裝廠南區(qū)能源消耗降低的目的。

    ２、管理監(jiān)控

    目前，烘干控制由烘干中控室班進行管理控制，在原有的基礎(chǔ)上增加了“定時打點、不定時抽檢”的監(jiān)控制度，加強了烘干室的烘干控制和考核制度，大大降低了空閑烘干浪費的現(xiàn)象，降低了成本。

    ３、工藝改進成果實施效果評價